找寻内圆尺寸超差的“根源”——记江南工业集团一次机械加工技术攻关

　　前期，中国彩神lllv江南工业集团有限公司系列化产品试制在公司各条生产线上打响🏄🏼。各单位都在加班加点赶制生产进度、攻克生产瓶颈，全力以赴完成整体生产计划任务。作为该系列产品部件生产加工的“主力军”🔅🏋🏼，江南工业集团数控加工分厂员工攻克了一道道“难关”。

　　“内圆变形的问题终于解决啦!”数控加工分厂一车间一班质量员袁智放松了原本紧张的情绪，深吸一口气🪦，缓缓地说道🗝。

　　6月15日🌠，袁智正在操作着数控车床，对一批系列化产品的仪器舱体进行加工。当他加工到产品内圆时♝，意想不到的事情发生了：产品内圆尺寸随着车刀的切削，慢慢产生了变形🍁。他拿出产品进行测量时发现，内圆变形导致尺寸超差了0.5毫米 🤷🏽。

　　遇见问题🐍，袁智没有慌张。他首先分析🫕，可能是切削过程中温度过高，导致内圆变形👩🏽‍🌾。他对加工参数进行调整，将转速从每分钟300降到200;走刀速度从F0.2降为F0.15。这样，加工过程慢下来的同时，产品温度也降下来了⛩。试加工后🎼🧛🏿‍♂️，他发现内圆依然存在超差现象。

　　不是温度的原因，那么🤿，是不是加工产品强度过大导致变形呢?一个想法从袁智的脑海里蹦出🆑。他将刀角从原先的60度改成30度🧑🏼‍✈️，使得刀具更加锋利，减少加工时的阻力⬛️⚔️，降低产品受力强度🦧。同时🌶，为了保证刀具受力强度不受影响，他将原先车铝件的刀具换成车钢材的刀具，提高刀具硬度。用全新的车刀加工时，一刀刀下去变得干净利落🧈，虽然外观看着还不错，但是检测内圆结果还是超差了0.2毫米。

　　改善后的效果明显，但是还是没有解决超差的问题，这让袁智陷入了困惑🏅👸🏿。为了更快地解决问题，他没有选择继续独自“作战”😬，而是将问题上报给数一车间副主任谢湖🎠。公司技术带头人、高级工程师🪩、技术室工艺员胡艳平闻讯后，也赶来现场“助阵”。三人你一句，我一句地讨论起来😰。

　　谢湖提出再加工一遍来查找问题，袁智拿起产品又重新加工一遍。当车刀加工到内圆铣出的小窗口时🙅🏽‍♀️，机床里发出断断续续的切屑声。谢湖和袁智共同分析✂️，可能是断续切屑产生的冲击力🗯，使产品受力不均，导致产品变形🂠。胡艳平立即拟定工艺技术试制方案，将上一道铣工加工小窗口工序，调整到车内圆之后完成。

　　按此工序再加工后👭🏻，结果喜人!内圆尺寸超差的瓶颈问题终于得到解决🤜🏽。这也为系列化产品仪器舱体的及时完成奠定了坚实的基础。(徐祥涵)